许多企业都应用了SPC，但你真的了解如何解读SPC图吗？能否通过它准确判断过程是否稳定与符合要求？常见的SPC异常判定有八大规则，但实际使用中不建议全部启用，通常选用1至3条更为合理。这八项规则具体包括哪些内容？每项背后可能反映出什么问题？请继续阅读下文详细了解。
1、 准则一：单点超出A区范围
2、 因过程出现异常变异所致
3、 准则二：连续九点位于中心线同侧
4、 均值偏移导致过程异常
5、 准则三：连续六个点呈上升或下降趋势
6、 过程均值微小变动，或因刀具磨损、维修水平下降，亦或操作人员技能逐步提升所致。
7、 准则四：连续十四点交替升降
8、 数据呈现非随机分布，可能源于不同班次或夹具的差异所致。
9、 准则5：连续三点中有两点位于中心线同侧B区之外。
10、 均值偏移导致过程异常
11、 准则6：连续5点中至少4点位于中心线同侧且超出C区范围。
12、 均值变动可能导致结果差异
13、 准则7：连续15个点位于中心线两侧C区内。
14、 因分组不合理、控制范围过宽及数据偏差导致，建议重新核算控制界限。
15、 准则8：连续八个数据点均位于中心线两侧，且无任何一点落在C区内。
16、 标准差过大，或因两台设备加工数据混杂所致。
