在规范的生产流程中，产品品质通常呈现稳定分布。但随着生产周期延长，不良品不可避免地会出现。其成因主要分为两类：一类是偶发性因素，即由人为操作失误、设备突发故障或原材料异常等非固有原因引发，这类问题具有突发性和显著性，会对产品质量与生产稳定性造成严重影响；另一类则是系统性因素，源于工艺或设计本身。针对偶发性异常，必须建立及时的识别、分析与响应机制，强化过程管控与预防措施。唯有如此，方能保障规模化生产的连续性与稳定性，并实现质量水平的长期持续提升。
1、 偶然因素与必然因素
2、 异常分析
3、 IE四大原则：剔除冗余、合并工序、重新排序、简化流程。
4、 MU检查表：聚焦浪费、过量与差异问题
5、 构想法则：FMEA改善十二要点
6、 案例解析
7、 异常管理存在不合理现象
8、 责任划分不合理
9、 异常处理与持续改进并重
10、 异常反应单仅由品质管理部门填写发放。
11、 时效把握不当
12、 找理由，找借口
13、 未能深入探究根本
14、 未跟踪验证实施效果
15、 采取治标措施
16、 过程记录不完整
17、 异常处理
18、 纠正与预防措施
